澳大利亚的铁矿严格来说，那地方根本就不是铁矿，就是纯粹的一坨铁，只不过是生锈了而已，先看国内的铁矿，我们大部分都是贫矿，比如鞍钢那边的矿，含铁量平均才 34%，想把这矿变成能炼钢的料，得走一整套流程，先把矿石运到车间，磨成比面粉还细的粉，再用机器一遍遍地吸铁，还得用药剂泡着除杂质。 澳大利亚的铁矿是真正的“天选之子”，24亿年前，当中国大部分陆地还在海底时，澳大利亚西北的哈默斯利盆地已经开始沉淀含铁岩层。那时地球大气缺氧，海水中的铁离子与硅质结合，形成厚达百米的条带状铁矿。 后来大陆漂移带来的风化作用像天然选矿机，雨水溶解硅质，留下纯铁氧化物，硬生生把30%的原始品位“洗”到60%以上。皮尔巴拉的露天矿床上，随便踢块石头都能看见铁锈般的赤铁矿晶体，连力拓的工程师都承认：“这里的矿，地壳自己已经选过一遍了。” 反观中国，铁矿生成就像被“折腾”的一生。华北克拉通的鞍山式铁矿，同样形成于25亿年前，但之后的地质运动太“活跃”。板块碰撞、火山喷发、热液乱窜，把原本集中的铁元素搅得七零八落。 比如鞍钢的矿，34%的平均品位里，铁被包裹在石英、云母等杂质中，像撒在沙子里的芝麻。更麻烦的是，中国70%的铁矿埋在地下200米深，山东有些矿要挖到800米，光打竖井就要花上亿元。 井下开采时，矿工们在潮湿的巷道里，用凿岩机一寸寸啃着含铁矿层，爆破下来的矿石里，夹杂着大量废石，运到地面后，还得经历“磨矿-磁选-浮选”的三重考验。 这种先天差距，让两国的选矿流程判若云泥。澳大利亚的矿车司机有个“偷懒”的标准：低于64%品位的直接当废料。这些被嫌弃的“边角料”，含铁量已经超过中国多数矿山的主矿层。 而在中国，34%的原矿要先磨成200目（比面粉细三倍）的矿粉，磁选机像筛子一样反复吸六遍，才能得到62%的铁精粉。 鞍钢的老技术员算过账：一吨澳大利亚矿能炼0.6吨铁，一吨国产矿只能炼0.3吨，剩下的0.7吨都是尾矿渣。更要命的是，选矿过程中每吨矿要耗40度电，相当于澳大利亚的4.7倍，废水里的药剂残留还得花钱处理。 地质条件还决定了开采成本，西澳的矿山，300吨的无人驾驶卡车在露天矿坑转圈，18公里的传送带直接连到港口，每吨矿的开采成本不到35美元。 而在中国，地下矿的巷道里，矿工们开着铲运机，每挖一吨矿要掏80美元，这还不算通风、排水、支护的钱。 2024年数据显示，中国铁矿完全成本接近100美元/吨，而同期澳大利亚矿到岸价才125美元。算上选矿成本，国产矿每吨要比澳矿贵50美元。 最无奈的是产业链的连锁反应，中国钢厂用国产矿炼钢，每吨要多烧150公斤焦炭，碳排放高出22%。为了生产高端钢材，每年还得花高价进口1.2亿吨澳矿，相当于把鞍钢全年产量再买一遍。 这种“捧着贫矿买富矿”的循环，不是中国不想自给自足，而是地质留给我们的选项太残酷：海南石碌铁矿（品位51%）挖完了，山东新发现的55%富矿埋在地下500米，开采成本比进口还高。 现在，中国工程师正在尝试“逆天改命”。在河北的超贫铁矿基地，他们把15%品位的矿石磨到300目，用悬浮焙烧技术把铁“揪”出来，成本降到了80美元/吨。 但这背后，是每吨矿比澳矿多耗的300度电和两倍的用水量。或许正如地质学家说的：澳大利亚的铁矿是“地球46亿年攒的红包”，而中国只能在自己的牌桌上，把一副“贫矿烂牌”打出技术流。
